拋丸機是通過高速旋轉的拋投頭將鋼丸加速到一定速度，然后將高速鋼丸噴向待清理的工作面，通過敲擊去除表面氧化物的過程。清理的速度取決于鋼丸的流量，直接反映拋丸器的負荷(電流的變化)。

噴丸后的效果主要基于兩個指標:表面粗糙度和表面潔凈度是否達標。

因為噴丸下一道工序的熱處理爐對鋼板的潔凈度要求較高，至少達到Sa2.5，zuihao是Sa3。因為正火爐是無氧的，以淬火為主。如果鋼板下表面的氧化物沒有wanquanqingchu。進入爐內后，氧化物會附著在熱處理爐的下表面，在高溫下形成結核。然后，結節將反向擠壓在爐中處理的鋼板的下表面，以形成凹坑(輥印)。如今，市場對產品表面質量的要求越來越嚴格。有輥印的鋼板會引起大量客戶投訴，不僅影響產品在客戶心目中的拋丸機形象，還會造成客戶索賠大幅增加，嚴重影響經濟效益。

針對這種情況，拋丸機成為關鍵設備，拋丸質量直接影響鋼板質量。因此，下表中的拋丸質量是zhongdian檢查對象。我們采用DISA8發拋丸器的通過公式拋丸機，拋丸頭采用37KW直連結構，具有傳輸效率高、拋丸量大、覆蓋面積大的優點。投擲頭的放置上下對稱，前后對稱。

拋丸機設備投入使用后，效果基本達到預期要求。但是也有一些小問題。比如本機的顆粒清理采用三個清理程序:1。刮刀清潔2。滾刷清潔3。高壓風機吹掃。正常使用時，這三種工藝都能滿足清洗要求，離開拋丸室的鋼板表面基本沒有鋼丸。但當清洗裝置采用進口設備設計時，被照鋼板的每米彎曲率為6mm。其實由于種種原因，往往達不到標準。這樣只能人為抬高刮刀，導致刷鋼珠過多，超出了當時機器的設計能力。這樣就在鋼板表面帶出了很多鋼球，帶拋丸機。

拋丸機機zuibo板材設計為10mm，實際操作中拋丸經常使用6mm鋼板。還有9鎳鋼，比較軟。但軋制時，表面要加一層保護涂層，需要進行大量拋丸處理。鋼板經常發生變形，一般表現為向上鼓包。初步分析認為上表拋丸速度過高，鋼板向上拱起。然后降低下表中的電流，實驗后發現效果并不理想。后來分析了鋼板鼓包的原因，應該是拋丸應力引起的變形。這種情況在厚板上不明顯，在薄板上非常明顯。

還有，在觀察拋丸后的清潔效果時，一般都是站在鋼板上觀察。下表一般不查，但通過同樣的電流，下表的質量應該和上表面的質量一樣。事實上，經過一段時間的使用，發現正火爐的爐輥結瘤在后期過程中仍然相當嚴重。推斷拋丸質量有問題，上表面拋丸沒有問題，不代表下表面拋丸質量也不錯。

針對這些情況，我們對拋丸機設備做了如下改進。

1)在原拋丸機出口處增加一個刷洗吹掃裝置。此外，在底部增加了一個自動顆粒回收螺桿，將收集的鋼丸返回到拋丸室。添加的毛刷與原機連接，高度通過HMI輸入PLC后自動運行。這樣，經過兩次清洗系統，即使鋼板變形嚴重，也能保證出來時不取出鋼丸。也就是說，改善了現場的工作條件，沒有帶出多余的鋼丸，也降低了工人的工作強度。

2)根據噴丸后鋼板的變形情況，發現變形是由噴丸后鋼板表面的殘余壓應力引起的。在普通拋丸中，如果上下表面的拋丸量相等，上下表面的殘余壓應力就會相互抵消。噴丸后經常發生的是鋼板鼓包到上表面。結果表明，鋼板上表面的殘余壓應力較大，即上表面的拋丸大于下表面的拋丸。一般來說，拋丸電流直接反映了拋丸量。因此，在正常校準期間，上下表面上的電流將被調整為一致。直觀來看，上下表面拋丸的情況應該是一樣的，但實際上因為下拋丸器向上拋丸，在相同的載荷條件下，拋丸的鋼丸會比上表面少。經過分析，我們決定將下表中的拋丸電流調整為比上表中的大10個點，從而基本消除鋼板的鼓包現象。

3)鋼板下表中的拋丸質量難以監控，所以我們在現場對輥道基礎進行了改進。拋丸室出口外的輥道下方增加一個觀察坑。如果需要，我們可以觀察坑內每個鋼板下表面的拋丸情況。另外，下表的拋丸質量不僅目測干凈，還有下表與白色膠帶的附著力測試。具體是把白色膠帶貼在剛噴完的鋼板下面的桌子上，然后用10倍放大鏡觀察粘在上面的鐵粉量。同時，根據拋丸清理的不同潔凈度，制定了五級標準，并制成樣品。規定只有達到二級以上的才算合格，才能進入下一道工序。

所以經過廠家的幾次改進，使用拋丸機就可以滿足生產工藝的要求了。噴丸后鋼板形狀的改善，尤其是下表中噴丸質量的提高，直接減少了常化爐爐輥結瘤現象，取得了較好的經濟效益。